卓力截齒規(guī)格型號： 
截齒大致包括掘進(jìn)機(jī)用掘進(jìn)齒、采煤機(jī)用鎬型截齒、刀型截齒、 旋挖鉆機(jī)用旋挖齒、銑刨機(jī)用銑刨齒及挖掘機(jī)斗齒。   
煤截齒的型號大致分為：S 系列和 U 系列，其中 S 系列截齒是用 于掘進(jìn)機(jī)上的截齒，包括 S100，S120，S135，S150，S160，S170，S200，S260,S300,S318H,75C等。掘進(jìn)機(jī)用掘進(jìn)齒主要用于煤巷或半煤巖巷以及軟巖的巷道掘進(jìn)，也可用于鐵路、公路、水力工程等隧道 施工。目前掘進(jìn)機(jī)主要使用鎬形截齒。鎬形截齒一般是由合金鋼齒體 和硬質(zhì)合金刀頭釬焊而成。截齒的使用性能取決于齒體的材質(zhì)，硬質(zhì) 合金的性能和釬焊接頭的質(zhì)量。截齒磨損程度主要取決于煤巖的硬度 及其腐蝕性。 
U 系列截齒是用于采煤機(jī)上的截齒，包括 U47，U62，U765，U76， U82，U84，U85，U92，U94，U95，U100,U119，U138，U170 等。采煤機(jī)截齒可分為普通截齒，耐磨截齒，硬巖截齒，無火花截齒，超硬巖 截齒和砂巖截齒。耐磨截齒就是加耐磨層的截齒，硬巖截齒和超硬巖截齒都是用于堅硬巖上的截齒，砂巖截齒就是帶有合金條的截齒，無火花截齒是用等離子激光技術(shù)在截齒上焊接一層合金耐磨層，這款最適用于瓦斯煤礦。  
旋挖鉆機(jī)用旋挖齒型號包括BZ47-22、BZ47-19、BZ47-17、RZ31、 RZ223059、3050-19、3050-22、3060、C21、C23、C31、C34、C35等。 旋挖齒是一種在建筑基礎(chǔ)工程中成孔作業(yè)的施工機(jī)械，主要適于砂 土、粘性土、粉性土等土層施工，在灌注樁、連續(xù)墻、基礎(chǔ)加固等多 種地基基礎(chǔ)施工中得到廣泛應(yīng)用。 

截齒尺寸：
目前國內(nèi)市場上的銑刨齒從規(guī)格上基本上分為20mm 和22mm 兩種。銑刨齒又名銑刨機(jī)刀頭、公路齒、筑路齒或銑刨機(jī)刀具等，它是 路面銑刨機(jī)的主要附件之一，銑刨機(jī)是利用刀頭與地面的接觸進(jìn)行路面銑刨作業(yè)的。
高錳鋼系列、抗磨鉻鑄鐵系列、耐磨合金鋼系列、奧貝球鐵（ADI）系列、各類非金屬耐磨材料和各類復(fù)合或梯度材料及硬質(zhì)合金材料。如碳化鉻復(fù)合材料（Cr2C3+Q235）、高能離子注滲碳化鎢材料（WCSP）、高韌硬質(zhì)合金（YK25.6）等。   
據(jù)此，可對55SiMnMo鋼錐形連接釬桿的疲勞壽命估測如下，該鋼種的腐蝕疲勞極限為117. 68MPa，其濕法鉆鑿狀態(tài)下的S-N曲線。與723. 73MPa對應(yīng)的應(yīng)力循環(huán)次數(shù)為102～103，那么，在鑿巖機(jī)沖出，釬桿在經(jīng)受長時間的鉆鑿以后，其內(nèi)表面的疲勞裂紋要多于釬桿的外表面。從力學(xué)分析來看，若釬桿主要承受彎曲應(yīng)力，那么，在其截面上的應(yīng)力分布，外表面應(yīng)該最大，向中心方向逐漸減小，鋼正火后的旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞曲線擊頻率為2000次/min的情況下，即使按每沖擊一次，只有一次應(yīng)力循環(huán)考慮，釬桿在不足1min的時間內(nèi)就會破斷。但是，釬桿的實際鉆鑿壽命卻在5 -12h左右。
煤截齒材質(zhì)：
目前常用煤截齒堆焊次耐磨材料主要是馬氏體和高鉻堆焊合金，對于馬氏體堆焊合金（D317，D327，DG7等）耐磨性主要決定于堆焊層中Fe-Cr-Mo-C固溶所形成的馬氏體來抵抗磨損。但是馬氏體的纖維硬度（800Hv）遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于無聊的顯微硬度（2400Hv），且堆焊層中無耐磨碳化物存在，因此使用效果不是很理想。高鉻Fe-Cr-C合金系（D688，D638等），依靠堆焊層中形成的CrC3作為耐磨硬質(zhì)相抵抗磨損，與馬氏體合金相比由于具有碳化物，因此耐磨性能有了提高，但是此類堆焊合金焊后表面會開裂，在煤截齒工作中遇到?jīng)_擊焊縫會脫落。另外，CrC3纖維硬度僅為1500Hv，遠(yuǎn)低于SiO2和Al3O2顯微硬度，磨損仍很嚴(yán)重，使用效果也不是很理想。
截齒的材料及熱處理工藝 
 42CrMo材質(zhì)刀體的常規(guī)熱處理工藝為：840℃油淬+360～400℃回火。   35CrMnSi材質(zhì)刀體的常規(guī)熱處理工藝為：880℃油淬+380～430℃回火。有條件的生產(chǎn)廠家也可采用880℃加熱保溫+280～320℃等溫淬火，然后空冷的熱處理工藝。 
Si－Mn－Mo系準(zhǔn)貝氏體鋼采用的是：880℃正火+回火熱處理工藝。熱處理后可獲得由貝氏體、鐵素體和殘留奧氏體組成的準(zhǔn)貝氏體組織，具有良好的強(qiáng)韌性配合和高的耐磨性。
截齒體加工成形 →釬焊硬質(zhì)合金頭 →鹽爐加熱 →硝鹽等溫淬火 →回火。(2)截齒體加工成形 →鹽爐加熱 →硝鹽等溫淬火 →清洗 →釬焊硬質(zhì)合金頭 →回火。第1種生產(chǎn)工藝,釬焊硬質(zhì)合金頭后鹽爐加熱再硝鹽等溫淬火。截齒體的硬度得到了保證,但硬質(zhì)合金頭在釬焊和硝鹽等溫淬火這一過程中,都經(jīng)過了2次加熱,從而使硬質(zhì)合金頭脆化,使截齒在使用過程中因硬質(zhì)合金頭崩裂和硬質(zhì)合金頭與截齒體焊接的開裂而大大縮短截齒的使用壽命。第2種生產(chǎn)工藝,硝鹽等溫淬火后釬焊硬質(zhì)合金頭,雖然焊縫的質(zhì)量和硬質(zhì)合金頭的質(zhì)量得到了保證,但截齒體頭部的硬度卻下降了,導(dǎo)致截齒體頭部耐磨性大大降低,使得截齒在使用過程中硬質(zhì)合金頭過早脫落,同樣也縮短了截齒的使用壽命。為此,采用截齒真空爐釬焊與熱處理同時一次加熱,使釬焊好的截齒直接進(jìn)行淬火的工藝。該工藝具有以下顯著特點:(1)采用真空爐加熱釬焊,避免了釬焊過程中釬焊表面與空氣接觸產(chǎn)生氧化,可使熔化的液態(tài)釬料與釬焊表面直接接觸,產(chǎn)生濕潤的填縫,以獲得優(yōu)質(zhì)的釬焊質(zhì)量。
一方面是由于金屬滲硼層較薄(通常為30～150μm左右)，而其線膨脹率與基體差別大，一旦受力、受熱，容易剝落;另一方面由于金屬滲硼層硬度太高(尤其是FeB可達(dá)2200～2400HV)，一旦受到?jīng)_擊就可能發(fā)生崩落。倘若采用深層滲硼且使其鋸齒狀組織嵌入基體，就可以將其應(yīng)用于重載采煤機(jī)截齒。如此，不但可以改善采煤機(jī)的工作條件，而且和截齒焊接硬質(zhì)合金比較還可以降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。